FACTIBILIDAD DE IMPLANTACION EN EL PERU DE COMBUSTIBLE DIESEL DE BAJO AZUFRE (GTL) OBTENIDO DEL GAS NATURAL PERUANO POR EL PROCESO FISCHER TROPSCH
Jaime Santillana Soto, M.S. Ingeniería Química. (Universidad Nacional Ingeniería) Jaime.santillanasoto@gmail.com
Tommy Wilfredo Pretel Cobos, Ingeniero Químico. (Universidad Nacional Ingeniería)
Presentado en el VII INGEPET Lima 2011.
RESUMEN
El sostenido desarrollo económico del Perú ha conllevado, en los últimos años, un crecimiento de la demanda de diesel que ha aumentado el déficit de producción interna de dicho combustible en el mercado nacional por la creciente demanda en el sector automotor principalmente.
A esto se ha sumado la aprobación e inicio de la implantación del empleo de diesel de bajo azufre en el Perú. Con la entrada en vigencia de la LEY Nº 28694, que reduce el contenido de azufre en el combustible Diesel a 50 ppm a partir del presente año y a partir del mismo año se comercializa biodiesel.
Estas circunstancias y el hecho de contar con escasas reservas de petróleo en el país hacen necesaria la importación de petróleo crudo y de diesel de bajo contenido en azufre. A su vez, traen como consecuencia una fuerte dependencia en suministros externos y un déficit en la balanza comercial.
El objetivo principal del presente trabajo es evaluar la factibilidad de la implantación de diesel de bajo contenido en azufre obtenido a partir de gas natural, denominado Diesel GTL, mediante el empleo de la tecnología Fischer Tropsch (también conocido como proceso de conversión de gas a líquidos: GTL). Para ello se diseñó una planta y se evaluó la viabilidad tanto del empleo del diesel GTL como la viabilidad económica de su manufactura en el Perú.
Se consideró una planta con capacidad de 10,840 barriles por día de productos líquidos (butano, nafta, diesel y turbo jet). La alimentación de gas natural es de 100 MMSCFD. Su localización será en el denominado polo petroquímico en la ciudad de Marcona, departamento de Ica.
La tecnología de conversión de gas a líquidos evaluada se encuentra constituida por tres etapas:
ü Producción de gas de síntesis, se empleó el reformador autotérmico de gas natural con vapor de agua y oxígeno catalizado por níquel, seguidamente se retira agua en separadores bifásicos y luego eliminar el dióxido de carbono en una columna de absorción.
ü Producción de hidrocarburos sintéticos, se utilizó el reactor de lodos burbujeante Fischer Tropsch con catalizadores de cobalto generando un producto gaseoso conteniendo vapor de agua, gases ligeros e hidrocarburos líquidos (nafta y diesel principalmente) y un producto líquido conteniendo esencialmente diesel y ceras. Los productos son separados convenientemente en columnas de destilación.
ü El mejoramiento del producto se refiere al hidrocraqueo de ceras para maximizar la producción de destilados medios.
La evaluación del proceso se realizo aplicando la distribución Anderson Schulz Flory correspondiente a la conversión de gas de síntesis a hidrocarburos sintéticos y utilizando un software de simulación en estado estacionario.
APLICACIONES
Producción de diesel y otros combustibles como butano, nafta y turbo jet, dichos productos de bajo contenido en azufre que integrarse en la cadena de suministros de combustibles en el Perú.
1. INTRODUCCIÓN
La síntesis de hidrocarburos a partir del gas de síntesis, tiene más de ochenta años de vigencia, es una reacción clásica y actualmente se presenta como una opción muy atractiva de manufactura de combustibles limpios para automoción y como fuente de productos químicos. La reacciones involucradas en ésta síntesis son numerosas y complejas, pero los productos mayoritarios son las parafinas lineales y α-olefinas.
Los hidrocarburos obtenidos, con punto de ebullición en el rango de la gasolina y el diesel, son de alta calidad debido a que no presentan heteroátomos (azufre y nitrógeno), no contienen estructuras poliaromáticas y la fracción de destilado medio exhibe un índice de cetano elevado.
El interés actual de la síntesis Fischer Tropsch ha crecido como consecuencia de las exigencias medioambientales, los desarrollos tecnológicos y los cambios en las reservas de los combustibles fósiles. En particular las reservas probadas de gas natural han crecido en la última década, pero se encuentran localizadas en áreas remotas y para su transporte a zonas de consumo implican un costo elevado. La transformación de gas natural in situ en hidrocarburos líquidos requiere necesariamente la realización del proceso gas to liquids (GTL). En el país se evaluó la posibilidad de contar con una planta de ésta naturaleza a través de uno de los más importantes suministradores de ésta tecnología, pero desestimó su participación en el año 2008. Dejando abierta una interesante alternativa de obtención de crudo sintético debido a las reservas de gas natural en el país y la rentabilidad con la que cuenta una Planta GTL.
2. MERCADO OBJETIVO
El Mercado objetivo del diesel GTL se centra en las industrias tales como:
ü Minería
ü Industrial
ü Transporte pesado
ü Estaciones de combustible
Pudiendo ser usado directamente o mezclado con el diesel convencional para cumplir obligaciones ambientales.
3. TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN DE DIESEL GTL
La tecnología de conversión de gas a líquidos para obtener combustibles sintéticos se divide en tres principales etapas, las cuales son:
ü Producción del gas de síntesis
ü Síntesis Fischer Tropsch
ü Mejoramiento de los productos
El sostenido desarrollo económico del Perú ha conllevado, en los últimos años, un crecimiento de la demanda de diesel que ha aumentado el déficit de producción interna de dicho combustible en el mercado nacional por la creciente demanda en el sector automotor principalmente.
A esto se ha sumado la aprobación e inicio de la implantación del empleo de diesel de bajo azufre en el Perú. Con la entrada en vigencia de la LEY Nº 28694, que reduce el contenido de azufre en el combustible Diesel a 50 ppm a partir del presente año y a partir del mismo año se comercializa biodiesel.
Estas circunstancias y el hecho de contar con escasas reservas de petróleo en el país hacen necesaria la importación de petróleo crudo y de diesel de bajo contenido en azufre. A su vez, traen como consecuencia una fuerte dependencia en suministros externos y un déficit en la balanza comercial.
El objetivo principal del presente trabajo es evaluar la factibilidad de la implantación de diesel de bajo contenido en azufre obtenido a partir de gas natural, denominado Diesel GTL, mediante el empleo de la tecnología Fischer Tropsch (también conocido como proceso de conversión de gas a líquidos: GTL). Para ello se diseñó una planta y se evaluó la viabilidad tanto del empleo del diesel GTL como la viabilidad económica de su manufactura en el Perú.
Se consideró una planta con capacidad de 10,840 barriles por día de productos líquidos (butano, nafta, diesel y turbo jet). La alimentación de gas natural es de 100 MMSCFD. Su localización será en el denominado polo petroquímico en la ciudad de Marcona, departamento de Ica.
La tecnología de conversión de gas a líquidos evaluada se encuentra constituida por tres etapas:
ü Producción de gas de síntesis, se empleó el reformador autotérmico de gas natural con vapor de agua y oxígeno catalizado por níquel, seguidamente se retira agua en separadores bifásicos y luego eliminar el dióxido de carbono en una columna de absorción.
ü Producción de hidrocarburos sintéticos, se utilizó el reactor de lodos burbujeante Fischer Tropsch con catalizadores de cobalto generando un producto gaseoso conteniendo vapor de agua, gases ligeros e hidrocarburos líquidos (nafta y diesel principalmente) y un producto líquido conteniendo esencialmente diesel y ceras. Los productos son separados convenientemente en columnas de destilación.
ü El mejoramiento del producto se refiere al hidrocraqueo de ceras para maximizar la producción de destilados medios.
La evaluación del proceso se realizo aplicando la distribución Anderson Schulz Flory correspondiente a la conversión de gas de síntesis a hidrocarburos sintéticos y utilizando un software de simulación en estado estacionario.
APLICACIONES
Producción de diesel y otros combustibles como butano, nafta y turbo jet, dichos productos de bajo contenido en azufre que integrarse en la cadena de suministros de combustibles en el Perú.
1. INTRODUCCIÓN
La síntesis de hidrocarburos a partir del gas de síntesis, tiene más de ochenta años de vigencia, es una reacción clásica y actualmente se presenta como una opción muy atractiva de manufactura de combustibles limpios para automoción y como fuente de productos químicos. La reacciones involucradas en ésta síntesis son numerosas y complejas, pero los productos mayoritarios son las parafinas lineales y α-olefinas.
Los hidrocarburos obtenidos, con punto de ebullición en el rango de la gasolina y el diesel, son de alta calidad debido a que no presentan heteroátomos (azufre y nitrógeno), no contienen estructuras poliaromáticas y la fracción de destilado medio exhibe un índice de cetano elevado.
El interés actual de la síntesis Fischer Tropsch ha crecido como consecuencia de las exigencias medioambientales, los desarrollos tecnológicos y los cambios en las reservas de los combustibles fósiles. En particular las reservas probadas de gas natural han crecido en la última década, pero se encuentran localizadas en áreas remotas y para su transporte a zonas de consumo implican un costo elevado. La transformación de gas natural in situ en hidrocarburos líquidos requiere necesariamente la realización del proceso gas to liquids (GTL). En el país se evaluó la posibilidad de contar con una planta de ésta naturaleza a través de uno de los más importantes suministradores de ésta tecnología, pero desestimó su participación en el año 2008. Dejando abierta una interesante alternativa de obtención de crudo sintético debido a las reservas de gas natural en el país y la rentabilidad con la que cuenta una Planta GTL.
2. MERCADO OBJETIVO
El Mercado objetivo del diesel GTL se centra en las industrias tales como:
ü Minería
ü Industrial
ü Transporte pesado
ü Estaciones de combustible
Pudiendo ser usado directamente o mezclado con el diesel convencional para cumplir obligaciones ambientales.
3. TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN DE DIESEL GTL
La tecnología de conversión de gas a líquidos para obtener combustibles sintéticos se divide en tres principales etapas, las cuales son:
ü Producción del gas de síntesis
ü Síntesis Fischer Tropsch
ü Mejoramiento de los productos
3.1. Obtención de Gas de Síntesis por Reformado autotérmico (ATR)
Este proceso es una combinación de dos o más procesos (oxidación parcial y reformado al vapor) en una sola etapa. Los beneficios son una temperatura de reacción muy baja, requerimiento de oxigeno menor, y una relación H2/CO de 2:1 que es idealmente apropiado para la síntesis de Fischer-Tropsch. Las principales reacciones que ocurren en el proceso de reformado autotérmico son las siguientes:
Este proceso es una combinación de dos o más procesos (oxidación parcial y reformado al vapor) en una sola etapa. Los beneficios son una temperatura de reacción muy baja, requerimiento de oxigeno menor, y una relación H2/CO de 2:1 que es idealmente apropiado para la síntesis de Fischer-Tropsch. Las principales reacciones que ocurren en el proceso de reformado autotérmico son las siguientes:
3.2. Síntesis de Fischer-Tropsch (FT)
En esta etapa el syngas es convertido por medio de un catalizador de hierro o cobalto, a crudo sintético siguiendo principalmente la reacción de Fischer- Tropsch:
En esta etapa el syngas es convertido por medio de un catalizador de hierro o cobalto, a crudo sintético siguiendo principalmente la reacción de Fischer- Tropsch:
Los productos obtenidos dependen en gran medida de la composición del gas de síntesis (fracción H2/CO), tipo de catalizador utilizado, tipo de reactor, condiciones de operación (presión y temperatura) y del procesamiento final de la mezcla obtenida en esta etapa. Si las condiciones de temperatura son bajas (473 a 513 K) se obtiene principalmente diesel, y si son altas (573 a 623 K) se obtiene principalmente gasolina. Los catalizadores más usados son los de cobalto y hierro, siendo los de cobalto empleados para obtener hidrocarburos lineales de mayor peso molecular.
Los catalizadores de cobalto tienen la ventaja de muy alta velocidad de conversión y larga vida (sobre cinco años). En general son más reactivos para hidrogenación y produce menos hidrocarburos insaturados y alcoholes comparado con catalizador de hierro.
Los catalizadores de cobalto tienen la ventaja de muy alta velocidad de conversión y larga vida (sobre cinco años). En general son más reactivos para hidrogenación y produce menos hidrocarburos insaturados y alcoholes comparado con catalizador de hierro.
La ecuación de Anderson-Schulz-Flory sintetiza la distribución de productos, fue originalmente desarrollada para polimerización. Para la síntesis Fischer-Tropsch, esta distribución es una buena aproximación. Un esquema simplificado se muestra a continuación:
Los productos de la síntesis Fischer-Tropsch forman una compleja mezcla multicomponente con una variación sustancial en el número de carbono y tipo de producto. Los productos principales son parafinas lineales y α-olefinas.
El valor de α determina la distribución del número total carbonos en los productos Fischer-Tropsch. El rango de α depende de las condiciones de la reacción y del tipo de catalizador.
El valor de α determina la distribución del número total carbonos en los productos Fischer-Tropsch. El rango de α depende de las condiciones de la reacción y del tipo de catalizador.
3.3. Mejoramiento del producto
La última etapa es la unidad de mejoramiento del producto, en la cual se utilizan etapas de hidrotratamiento (hidrotreating) y/o hidrocraqueo (hidrocracking), a un costo menor comparado con una refinería de crudo debido a la calidad de las cadenas largas de hidrocarburos. En este proceso se consume una pequeña cantidad de H2 y se produce una pequeña cantidad de gas. Esta unidad es independiente de las unidades de todo el proceso ya que la generación del gas de síntesis debe estar sincronizada con la síntesis de Fischer-Tropsch. En esta instancia las ceras obtenidas de la etapa anterior se convierten en los productos finales como: nafta, diesel y lubricantes.
La última etapa es la unidad de mejoramiento del producto, en la cual se utilizan etapas de hidrotratamiento (hidrotreating) y/o hidrocraqueo (hidrocracking), a un costo menor comparado con una refinería de crudo debido a la calidad de las cadenas largas de hidrocarburos. En este proceso se consume una pequeña cantidad de H2 y se produce una pequeña cantidad de gas. Esta unidad es independiente de las unidades de todo el proceso ya que la generación del gas de síntesis debe estar sincronizada con la síntesis de Fischer-Tropsch. En esta instancia las ceras obtenidas de la etapa anterior se convierten en los productos finales como: nafta, diesel y lubricantes.
4. EVALUACIÓN DE LA TECNOLOGÍA
4.1. MATERIA PRIMA
Se consideró 100 MMSCFD de gas natural como alimentación a una presión de 8 133,2 kPa y una temperatura de 25oC, cuya composición típica fue obtenida del MINEM en una de sus publicaciones. La planta operará 350 días al año.
4.1. MATERIA PRIMA
Se consideró 100 MMSCFD de gas natural como alimentación a una presión de 8 133,2 kPa y una temperatura de 25oC, cuya composición típica fue obtenida del MINEM en una de sus publicaciones. La planta operará 350 días al año.
En base a los artículos científicos, patentes y links se consideran las relaciones de oxígeno y vapor para la alimentación, obteniéndose lo siguiente:
O2/C molar = 0,55
Vapor/C molar = 0,20
GN equivalente C = 5 333,55 kmol/h
Vapor @ 35 bar = 1 066,71 kmol/h
Oxígeno = 2 933,45 kmol/h
4.2. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
La Planta GTL se ubicará tentativamente en el sur del Perú debido a la consideración como polo de desarrollo de la industria petroquímica a la ciudad de Marcona, Ica. Esto facilitará los requerimientos tanto de materia prima como de servicios.
O2/C molar = 0,55
Vapor/C molar = 0,20
GN equivalente C = 5 333,55 kmol/h
Vapor @ 35 bar = 1 066,71 kmol/h
Oxígeno = 2 933,45 kmol/h
4.2. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
La Planta GTL se ubicará tentativamente en el sur del Perú debido a la consideración como polo de desarrollo de la industria petroquímica a la ciudad de Marcona, Ica. Esto facilitará los requerimientos tanto de materia prima como de servicios.
4.3. PROCESO DE OBTENCIÓN DE COMBUSTIBLES SINTÉTICOS
Se alimentan 100 MMSCFD de Gas Natural y 19,2 Ton/h de vapor a una temperatura de 600 ºC y 35 bares de presión al reactor autotérmico donde también se alimenta oxígeno con 97% de pureza y una temperatura de 150ºC. La reacción se lleva a cabo adiabáticamente y las corrientes de salida son 316,8 MMSCFD de gas de síntesis con una relación H2/CO de 2:1 y con contenido de CO2 (2,4 % molar) y H2O (8,5 % molar), por lo que en primer lugar dicho gas calienta las corrientes de alimentación para enfriarse y luego se requiera menor calor para la condensación, donde se elimina una cantidad considerable de agua, quedando con 0,4 % molar. Dicho gas de síntesis se trata en una columna de absorción con 261 estándar m3/h de solución de DEA en un 30 % en peso para reducir el porcentaje molar de CO2 hasta 0,3 %. Posteriormente la DEA es regenerada. El gas de síntesis producido (286 MMSCFD) tiene una fracción molar de H2+CO igual a 0,97. Dicho gas se calienta hasta una temperatura de 227 ºC para ingresar al reactor de lodos, donde la temperatura es controlada alimentando agua comprimida para generar vapor a 10 bares. En el reactor de lodos se producen dos fases, una fase líquida (5702 bpd) luego de separarse del catalizador y una fase vapor que contiene líquidos recuperables (4563 bpd). La fase líquida se fracciona en tres productos (nafta, diesel y ceras) en dos columnas de destilación, mientras que la fase vapor se condensa para separarse en un recipiente donde se retiran gases sin reaccionar (un 82% a reciclo y el resto a exportar) y agua residual, mientras que se recuperan hidrocarburos líquidos que se fraccionaran en dos columnas de destilación produciendo (nafta, diesel y ceras). Finalmente las ceras serán procesadas en la unidad de hidrocraqueo para obtener principalmente nafta y turbo jet, además de butano en menor proporción. Los productos finales son butano, nafta, diesel y turbo jet en cantidades de 254, 2485, 4542 y 3559 bbl/d respectivamente. En total 10840 bbl/d de combustibles líquidos.
Se alimentan 100 MMSCFD de Gas Natural y 19,2 Ton/h de vapor a una temperatura de 600 ºC y 35 bares de presión al reactor autotérmico donde también se alimenta oxígeno con 97% de pureza y una temperatura de 150ºC. La reacción se lleva a cabo adiabáticamente y las corrientes de salida son 316,8 MMSCFD de gas de síntesis con una relación H2/CO de 2:1 y con contenido de CO2 (2,4 % molar) y H2O (8,5 % molar), por lo que en primer lugar dicho gas calienta las corrientes de alimentación para enfriarse y luego se requiera menor calor para la condensación, donde se elimina una cantidad considerable de agua, quedando con 0,4 % molar. Dicho gas de síntesis se trata en una columna de absorción con 261 estándar m3/h de solución de DEA en un 30 % en peso para reducir el porcentaje molar de CO2 hasta 0,3 %. Posteriormente la DEA es regenerada. El gas de síntesis producido (286 MMSCFD) tiene una fracción molar de H2+CO igual a 0,97. Dicho gas se calienta hasta una temperatura de 227 ºC para ingresar al reactor de lodos, donde la temperatura es controlada alimentando agua comprimida para generar vapor a 10 bares. En el reactor de lodos se producen dos fases, una fase líquida (5702 bpd) luego de separarse del catalizador y una fase vapor que contiene líquidos recuperables (4563 bpd). La fase líquida se fracciona en tres productos (nafta, diesel y ceras) en dos columnas de destilación, mientras que la fase vapor se condensa para separarse en un recipiente donde se retiran gases sin reaccionar (un 82% a reciclo y el resto a exportar) y agua residual, mientras que se recuperan hidrocarburos líquidos que se fraccionaran en dos columnas de destilación produciendo (nafta, diesel y ceras). Finalmente las ceras serán procesadas en la unidad de hidrocraqueo para obtener principalmente nafta y turbo jet, además de butano en menor proporción. Los productos finales son butano, nafta, diesel y turbo jet en cantidades de 254, 2485, 4542 y 3559 bbl/d respectivamente. En total 10840 bbl/d de combustibles líquidos.
4.4. ESPECIFICACIÓN DE PRODUCTOS
Los productos obtenidos a la salida del reactor de lodos burbujeante, donde se lleva a cabo la reacción de Fischer-Tropsch serán separados de acuerdo al rango de número de carbonos de acuerdo a patente europea, donde se utiliza la división especificada en la siguiente tabla:
Los productos obtenidos a la salida del reactor de lodos burbujeante, donde se lleva a cabo la reacción de Fischer-Tropsch serán separados de acuerdo al rango de número de carbonos de acuerdo a patente europea, donde se utiliza la división especificada en la siguiente tabla:
Por las características del diesel GTL, este se convierte en un producto con un amplio mercado internacional, ya que presenta mejores especificaciones de calidad, y menor descarga en emisiones de partículas contaminantes, que las requeridas en el futuro por los entes reguladores ambientales (Japón y Estados Unidos, 30 ppm de contenido de azufre en el año 2008).
De acuerdo al cuadro anterior se aprecia que el diesel GTL es un combustible de bajo contenido en azufre con alto número de cetano en comparación a un diesel convencional.
5. ASPECTOS ECONÓMICOS
5.1. COSTO DE INVERSIÓN EN CAPITAL
Con base al texto de Ulrich se realizó el diseño de los equipos, así se obtuvo los costos por módulos separados de la siguiente manera:
(1) Unidad de Producción de Gas de Síntesis y purificación
(2) Unidad de Producción de Combustibles Sintéticos y separación de productos
(3) Unidad de Hidrocraqueo de Ceras
(4) Planta de Oxígeno
5. ASPECTOS ECONÓMICOS
5.1. COSTO DE INVERSIÓN EN CAPITAL
Con base al texto de Ulrich se realizó el diseño de los equipos, así se obtuvo los costos por módulos separados de la siguiente manera:
(1) Unidad de Producción de Gas de Síntesis y purificación
(2) Unidad de Producción de Combustibles Sintéticos y separación de productos
(3) Unidad de Hidrocraqueo de Ceras
(4) Planta de Oxígeno
La estimación del costo de inversión para la Planta GTL se realizó tomando en cuenta los factores de Lang para una planta química que procesa fluidos:
El total de la inversión es 479.4 MMUS$ con una producción total de 10.8 Mbbl/d de combustibles líquidos, la relación de inversión es aproximadamente 44 MUS$/bpd acorde con las informaciones internacionales relacionadas en este tipo de proyectos.
5.2. COSTOS DE MATERIA PRIMA, SERVICIOS E INGRESOS POR VENTAS
ü Los costos de los combustibles en el Perú se determinaron de acuerdo a las proyecciones de precios internacionales (según fuente en reserva) divididos entre los factores de precios de referencia, exceptuándose al gas natural (se trabajó con el precio internacional) y a la nafta que se aplicó una reducción de 4 US$.
ü Con respecto a los precios de componentes de materia prima como hidrógeno, agua desmineralizada, agua de proceso y DEA se asumió un crecimiento anual de 2%.
ü Con respecto a los precios de servicios se asumió un crecimiento de 2% anual.
ü El precio de venta del gas de refinería es un 40% del precio de gas natural por poseer un poder calorífico equivalente a la mitad de éste.
ü Los precios del vapor tanto de media y alta presión dependerán de un 90% del crecimiento del precio de petróleo y un 10% del crecimiento del precio de gas natural
Como el periodo de operación del proyecto se encontrará entre los años 2013 y 2022 y bajo las consideraciones dadas se obtienen los siguientes costos de materia prima y servicios como precios de venta:
5.2. COSTOS DE MATERIA PRIMA, SERVICIOS E INGRESOS POR VENTAS
ü Los costos de los combustibles en el Perú se determinaron de acuerdo a las proyecciones de precios internacionales (según fuente en reserva) divididos entre los factores de precios de referencia, exceptuándose al gas natural (se trabajó con el precio internacional) y a la nafta que se aplicó una reducción de 4 US$.
ü Con respecto a los precios de componentes de materia prima como hidrógeno, agua desmineralizada, agua de proceso y DEA se asumió un crecimiento anual de 2%.
ü Con respecto a los precios de servicios se asumió un crecimiento de 2% anual.
ü El precio de venta del gas de refinería es un 40% del precio de gas natural por poseer un poder calorífico equivalente a la mitad de éste.
ü Los precios del vapor tanto de media y alta presión dependerán de un 90% del crecimiento del precio de petróleo y un 10% del crecimiento del precio de gas natural
Como el periodo de operación del proyecto se encontrará entre los años 2013 y 2022 y bajo las consideraciones dadas se obtienen los siguientes costos de materia prima y servicios como precios de venta:
5.3. EVALUACIÓN ECONÓMICA
La inversión en terreno se efectúa el 2010, el 60% de capital fijo el 2011 y 40% el 2012. El tiempo de operación es de 10 años a partir del 2013 y operando 350 días al año.
En base al flujo de caja proyectado y aplicando una tasa de descuento (TD) de 15% se calculó el valor presente (VP) y con ello el periodo de recupero (payout).
La inversión en terreno se efectúa el 2010, el 60% de capital fijo el 2011 y 40% el 2012. El tiempo de operación es de 10 años a partir del 2013 y operando 350 días al año.
En base al flujo de caja proyectado y aplicando una tasa de descuento (TD) de 15% se calculó el valor presente (VP) y con ello el periodo de recupero (payout).
Se calculó la tasa interna de retorno (TIR) resultando un valor de 31.1%.
Se concluye que el proyecto de producción de combustibles GTL es económicamente rentable debido a que su VPN es positivo y el TIR es mayor a la tasa de descuento aplicada. El payout resulta apenas superior a 4 años.
Se concluye que el proyecto de producción de combustibles GTL es económicamente rentable debido a que su VPN es positivo y el TIR es mayor a la tasa de descuento aplicada. El payout resulta apenas superior a 4 años.
CONTRIBUCIONES TÉCNICAS
1. Evaluación de la tecnología del proceso Fischer-Tropsch para la producción de combustibles sintéticos a ser empleados en el Perú.
2. Diseño de los equipos principales en las diferentes unidades de producción.
3. Obtención de diesel de bajo azufre con alto número de cetano y menores emisiones de monóxido de carbono, óxidos nitrosos y materiales particulados.
CONTRIBUCIONES ECONÓMICAS
1. Se muestra que la producción de combustibles GTL es económicamente rentable.
2. Se muestra que existirá una reducción en las importaciones de diesel de bajo azufre y por ende una mejora en la balanza comercial.
3. Nuevos ingresos económicos al estado a través del impuesto a la renta al reemplazarse diesel importado por diesel GTL.
CONCLUSIONES
ü Se obtuvo una producción de combustibles líquidos por día que se pueden integrar sin dificultades en el mercado peruano (producción en barriles por día): butano 254; nafta 2485; diesel 4542 y turbo jet 3559.
ü Desde el punto de vista técnico, el proyecto de producción GTL es viable y económicamente rentable y el diesel obtenido no tiene dificultad técnica alguna para integrarse al pool de diesel consumidos en el Perú.
ü Tomando las medidas preventivas y de control necesarias se cumple todo reglamentación ambiental vigente minimizando los posibles impactos.
ü Se requiere del uso de tecnología comercial conocida por importantes empresas internacionales en cuanto al desarrollo del proceso, reactores y catalizadores.
1. Evaluación de la tecnología del proceso Fischer-Tropsch para la producción de combustibles sintéticos a ser empleados en el Perú.
2. Diseño de los equipos principales en las diferentes unidades de producción.
3. Obtención de diesel de bajo azufre con alto número de cetano y menores emisiones de monóxido de carbono, óxidos nitrosos y materiales particulados.
CONTRIBUCIONES ECONÓMICAS
1. Se muestra que la producción de combustibles GTL es económicamente rentable.
2. Se muestra que existirá una reducción en las importaciones de diesel de bajo azufre y por ende una mejora en la balanza comercial.
3. Nuevos ingresos económicos al estado a través del impuesto a la renta al reemplazarse diesel importado por diesel GTL.
CONCLUSIONES
ü Se obtuvo una producción de combustibles líquidos por día que se pueden integrar sin dificultades en el mercado peruano (producción en barriles por día): butano 254; nafta 2485; diesel 4542 y turbo jet 3559.
ü Desde el punto de vista técnico, el proyecto de producción GTL es viable y económicamente rentable y el diesel obtenido no tiene dificultad técnica alguna para integrarse al pool de diesel consumidos en el Perú.
ü Tomando las medidas preventivas y de control necesarias se cumple todo reglamentación ambiental vigente minimizando los posibles impactos.
ü Se requiere del uso de tecnología comercial conocida por importantes empresas internacionales en cuanto al desarrollo del proceso, reactores y catalizadores.